电缆挤出常见问题及对策

一、电子线

1、表面粗糙：

A.温度太低：适当调节温度

B、PVC烘烤不充分：按操作标准烘烤胶料（时间/温度）

C.机头压力太低：更换更长截面的外模并增加网膜数量

2.死胶焦：

A.PVC在机头停留时间长：挤出时将停留时间长的物料排出

B、挤出温度过高，高温停止挤出应及时降温

3.刺痛：

A.温度太高：适当调节机头/眼模温度，加大外眼孔径（亮面发麻）

B.外模太大：更换孔径稍小的外模并提高挤出温度（表面雾状、麻木）

4、挤出表面有气泡：

A.挤出温度太高：降低挤出温度

B.PVC烘烤不充分：增加烘烤时间

5、表面不平整：

A.导体表面脏污：涂少量油并适当预热

B、挤出温度太高，形成气泡：降低挤出温度，减小水箱与机头的距离

6.PVC收缩率/熔体损失：

A.导体未预热：预热器温度应适当调整（铜线不会氧化，但会发烫）

B.机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度会略有上升

C.水箱未过热，储线架张力过高：挤压时水过热时，应尽量减小储线架张力

7.绝缘高温脆性：

A.PVC烘烤不足：及时更换规格，烘烤PVC

B.挤压时快速冷却：水箱过热

8.偏心率：

A.模具孔径太大：更换模具（内模太小/外模太大）

B.模具安装不正确：重新安装模具

C、内外模距离不当：按照先近后远的原则调整内外模距离

9.其他

A、跳流造成外观不良：将内外模更换为孔径稍大的模具

B、PVC混合不充分造成外眼积渣：提高挤出温度，减小外模孔径和内外眼距离

C.划痕：外模造成的划痕，更换堵在外眼内外模中间的铜线：折叠模具清洁内外模

水箱导轮储线架划伤：将电线放在导轮上，储线架处于合适位置，如有损坏应及时更换。

二、外被线

1.外观展现成品质感

绕线图案：压力太高（内外模距离太远）：生产时内外模距离在2M/M左右。 外模太小：生产时外模应比外径大0.1-0.3M/M

编织图案：A. 外模太小：眼模太小，因压力过高，导致外观不佳。 生产时，建议选择孔径稍大的外模（具体孔径尺寸以实际生产时更换为准）。 B、内外模距离太远：生产时，内外模距离太远，造成压力太大，导致编织纹明显/生产时尽量短一些。

编织线一般要求剥离性良好，因此如无特殊要求，一般采用半空管挤压。 对于需要全型挤出的编织线，机头压力太大或太小都会导致挤出外观不良。 调整模具孔径，解决外观问题。

2、粉丝、铝箔丝外观不良

滑石粉的质量直接影响电线的外观，因此滑石粉在使用前必须经过烘烤干燥。 这样，滑石粉就能均匀地分布在金属丝上。 生产时，半成品必须从刷子中间通过，避免粉末过多，过多会导致外观不良，外模太小，内外模太接近，会导致挤出外观不良，应特别注意 生产时支付。 铝箔线的外观调整与编织线相同。

3.外皮剥落及芯线附着力不良

（1）生产时挤出头压力过高，会造成剥离不良。 挤压时，通过加大外模孔径，尽量避免压力过大。 其次，水箱距离头部越近越好。 水量应该是最大的。 进行快速冷却。

（2）隔离不良导致剥皮不良，绕线偏移、编织松散等导致外皮贴附在芯线上，造成剥皮不良。 生产时需要注意内模的选择不要太小（这样半成品很容易滑过眼模）应该）

（3）粉量太少会导致剥离不良。 生产过程中滑石粉湿、粉量太少会造成剥离困难。 生产前及时将滑石粉干燥。 挤出时及时添加滑石粉，加速时距模具的距离进行调整（减小）

（4）芯线粘连：芯线粘连一般是因为橡胶熔点太低，外皮在高温下熔化粘在一起。 生产时，第一级水箱应注满最大量的水，以实现快速冷却。 成型剂或粉末。 压外被时，也可以先用脱模剂，后用粉。

（5）部分客户要求剥线强度高。 实际操作中，挤出条件可根据客户要求进行调整。

4.表面外观异常

（1）粗加工：

A、外模太大。 生产过程中，外模过大或外观粗糙。 这时就需要更换孔径较小的外模。

B、PVC潮湿，开机前按操作标准提前烘干滑石粉

C、PVC混合不良，增加网膜，提高温度，选择加压外模解决问题

（2）条纹：

A. 亮纹，第一/二段温度过高导致挤出表面出现亮纹，降低第一/二段温度

B、雾状条纹，第三/四段温度过高导致挤出表面出现雾状条纹，降低第三/四段温度

（3）面光亮、雾状：机头/眼模温度过高，机头/眼模受热不均匀，导致挤出面光亮，同时有雾状。 出现这种现象时，应及时降低机头和眼模的温度，并更换过滤网。 （件数减少）外模可以采用稍小一点的无走廊外模进行改进。

（4）麻木：

A、机头/眼模温度过高，应适当降低温度。

B、PVC潮湿，开机前及时干燥PVC

5.偏心

（1）内模过大：外模挤压时，一般采用孔径稍大的内模，以使外观较好，但如果内模过大，可能会出现间歇性的型芯偏心或型芯偏心。 发生在高速挤出时，生产过程中应尽量避免内模太大

（2）调模螺丝未锁紧。 中心调整完毕后，及时拧紧四个调模螺丝，然后正常开机。

（3）其他方面，机头漏料、导管内杂物等也会造成偏心生产。 应根据实际情况进行调整。 对于偏心，应认真进行自检，防止批量缺陷。

三、其他不良控制

1、D尺寸不均匀：人为控制不当，注意异常加减速、放线架张力和卷取张力、测量工具异常等。

2.印刷不良应根据不良印刷情况及对策进行调整

3.划伤：如果眼模被划伤，请及时更换眼模

由于过线导轮和储线架刮伤，及时调整即可解决

外眼处的熔渣堆积也会造成划痕。 应从根本上更换材料。 其次，可以通过提高挤压温度、更换孔径稍小（无走廊）的外模来解决外眼积渣造成的划伤问题。

4.塑料烧焦

塑料烧焦是塑料挤出过程中常见的质量缺陷。 其注意表现为：温度显示超高；机头模口处冒烟，有强烈刺激性气味，严重时有爆裂声；挤出物中有烧焦颗粒。 塑料层；胶缝处有连续气泡；注射的主要原因有：

1），温度控制超高，达到塑料的热降解温度；

2）螺杆长期未清洗，积存的烧焦物随熔融塑料一起挤出；

3）如果加热或停机时间过长，机筒内的塑料会因长期加热而分解；

4）温控仪表失控或不准确，导致热解；

5）挤出机冷却系统未开启，导致物料因剪切摩擦而过热。

因此，在挤出过程中，需要加强检查加热、冷却系统是否正常工作；挤出温度应根据工艺要求和螺杆转速设定；合理控制加热时间； 挤出系统应定期清洗。

5、挤出制品塑化不良

前面提到的温度控制要求中已经提到了塑化的问题。 一般塑化不良的主要表现是：挤出的包层有蛤蟆皮状外观；塑料表面发黑、无光泽，有细小裂纹；胶合处有明显接缝；其主要原因是：

1）温度控制太低，特别是头部；

2）绝缘或护套材料中混入其他不同性能的塑料颗粒；

3）螺杆转速太快，塑料塑化不充分；

4）塑料本身存在质量问题。

鉴于上述原因，应注意挤出温度控制的合理性；应确认所用材料的质量和品名；不能为了追求产量而盲目提高挤出速度；原料的储存应适当。 需加强，特别是在塑料干燥过程中；合理的模具匹配，以增强挤出压力和螺杆回程。

6、挤压包层断面有气孔或气泡，其主要原因有：

1）温度控制过高（特别是加料段）；

2）塑料受潮，有水分；

3）长时间停车后，分解的塑料尚未清除；

4）自然环境湿度较高；

5）电缆芯内水分或水蒸气含量过高。

鉴于上述原因，应合理控制螺杆各段温度；所用物料应提前预干燥；工艺操作要求严格，并能判断物料的塑化程度。 塑料应改进；应注意生产环境和材料储存和储存条件。

7、挤压包尺寸不合格，主要表现为偏心；护套厚度或外径超差；主要原因有：

挤出、拉拔速度不稳定；

1）缆芯外径变化过大；

2）挤出温度过高，减少挤出量；

3）塑料中杂质过多堵塞过滤器，降低塑料流量；

4）收放线张力不稳定；

5）模芯选型太大（挤压型）或模芯钢丝承载区长度太短而型芯偏心；

6）模具间距选择不合适；

7）挤出头温度不均匀；

8）挤压模具同心度调整不当；

9）进料口温度过高，造成进料困难，影响物料流动；

鉴于上述原因，应经常测量护套外径并及时调整；合理选择和调整挤出模具；注意收放线张力变化并及时调整 ；温度控制应符合规定要求；

8、纵向胶带粘合强度不合格，主要原因有：

1）挤出温度太低；

2）药膏溢出过多；

3）生产线速度太快，使护套快速冷却；

4）热水箱温度太低且靠近模口；

5）模具匹配的拉伸比太小，或模具匹配不合理，从而形成松袋；

6）纵向胶带复合膜熔点过高；

根据以上原因，应注意模具匹配要求，必要时根据缆芯进行调整；护套不宜快速冷却以提高粘合能力；机头温度不宜过低降低 提高护套定型能力；注意油膏的填充，最好用手指轻触缆芯刮去一薄层。

9、挤压包装外观不合格。 挤压包材外观不合格主要表现为挤压包层表面有划痕；粗糙、沙眼或微裂纹；任何因塑化不足而引起的缺陷。 主要原因有：

1）挤出模套选型不合理。 太小，会造成麻纹；太大，会造成脱节或挤压松动；

2）挤压模套内有杂质粘附，划伤护套表面。

3）挤出机机头加热温度过高造成粗糙，或温度过低造成微裂纹；

4）模套定径区有损伤；

5）护套在水槽中被划伤；

由于上述原因，可以在生产中消除或预防缺陷。

实际生产中，除上述缺陷现象及原因外，还存在排线、纵包宽度重叠、竹节状外观等问题。 我们在生产中多观察、多总结，抓住问题的主要和实质，就能轻松解决，提高电缆的质量水平。